Produkt/usługa optymalizująca przepływ towarów w magazynie

O ROZWIĄZANIU

Automatyczne bramki skanujące Rewista Gate Control

Dzięki automatycznym bramkom skanującym możliwa jest automatyczna weryfikacja poprawności załadunków, automatyczna rejestracja przepływu towarów, opakowań, kontenerów i palet oraz osób. Przekłada się to na szereg korzyści, wśród których można wymienić oszczędność czasu przy załadunku i rozładunku towaru, a to z kolei generuje mniejsze koszty.

Doskonała precyzja identyfikacji w Rewista Gate Control

Automatyczne bramki skanujące Rewista Gate Control to precyzyjna identyfikacja, wykonywana w oparciu o technologię skanowania dobraną do indywidualnych potrzeb; może być realizowana w systemie wizyjnym, opartym na RFID lub zaawansowanych skanerach laserowych. Mobilne bramki skanujące posiadają elementy rejestrujące każdy rodzaj ruchu oraz kierunek przemieszczania, a także elementy komunikacyjne (WLAN/LAN/GSM), sygnalizacyjne i dźwiękowe. Możliwa jest łatwa integracja z system magazynowym Rewista lub z innymi zewnętrznymi systemami klasy ERP/WMS/MES. Automatyka skanująca Rewista Gate Control do działania wymaga jedynie źródła zasilania.

Działanie systemu skanującego

Proces rozpoczyna się od wydruku etykiety zbiorczej. Uzyskane informacje z zeskanowanej etykiety tj. towar, ilość, kierunek, w jakim podąża paleta, data, czas w ciągu kilku sekund przekazywane są do serwera Rewisty w wybranych systemach samoskanujących: wizyjnym, opartym na technologii RFID lub zaawansowanych skanerach laserowych. Informacje zebrane przez automatyczne bramki skanujące trafiają do bazy danych. Dane mogą być gromadzone także w wewnętrznej chmurze.

Korzyści z zastosowania bramek samoskanujących

• Śledzenie ruchu materiałów, produktów, opakowań.
• Skrócenie procesu załadunku.
• Minimalizację błędów w załadunkach – do klienta trafia zamówiony towar.
• Identyfikację produktu z pełnym wglądem w historię jego „życia”.
• Kontrolę przemieszczania się osób.
• Minimalizację strat m. in. w towarze/pojemników do kompletacji.

KLUCZOWE CECHY WYRÓŻNIAJĄCE PRODUKT:

1. Automatyczna weryfikacja i rejestracja: Bramki umożliwiają automatyczną weryfikację poprawności załadunków oraz rejestrację przepływu towarów, opakowań, kontenerów, palet i osób. Dzięki temu procesy magazynowe są bardziej efektywne i dokładne.
2. Doskonała precyzja identyfikacji: Bramki Rewista Gate Control charakteryzują się wysoką precyzją identyfikacji, bazując na technologii skanowania dostosowanej do indywidualnych potrzeb klienta. Mogą to być systemy wizyjne, technologia RFID lub zaawansowane skanery laserowe.
3. Mobilność i zaawansowane funkcje: Mobilne bramki skanujące są wyposażone w elementy rejestrujące każdy rodzaj ruchu oraz kierunek przemieszczania. Posiadają również zaawansowane funkcje komunikacyjne (WLAN/LAN/GSM), sygnalizacyjne i dźwiękowe, co czyni je niezwykle funkcjonalnymi.
4. Łatwa integracja z systemami magazynowymi: Bramki skanujące Rewista Gate Control mogą być łatwo zintegrowane z systemem magazynowym Rewista lub z innymi zewnętrznymi systemami klasy ERP/WMS/MES, co ułatwia ich wdrożenie i adaptację do różnych środowisk magazynowych.

WIDEOPREZENTACJA

CASE STUDY

Case study: kontrola załadunków w fabryce wody mineralnej

SKONTAKTUJ SIĘ Z DOSTAWCĄ

ASPEKT Sp. z o.o.
ul. Męczenników Oświęcimia 40,
41-922 Radzionków

tel. 32 388 08 60
handlowy@aspekt.net.pl

O ROZWIĄZANIU

Automatyczny magazyn gęstego składowania Q-Line to połączenie wydajności z efektywnym wykorzystaniem przestrzeni.

Q-Loader (ATLS) odpowiada za rozładunek i załadunek samochodów ciężarowych. Składowanie, transport wewnętrzny oraz przygotowanie towarów odbywają się w systemie Q-Block.

WDX jest producentem automatyki przemysłowej. Naszą misją jest pełna integracja logistyki wewnętrznej z łańcuchem dostaw.

KLUCZOWE CECHY WYRÓŻNIAJĄCE PRODUKT:

• Q-Line to unikalne rozwiązania technologiczne, które umożliwia pełną automatyzację procesu magazynowania – od przyjęcia do wydania towaru.
• Q-Line Technology może być wdrażana etapami – w zależności od potrzeb operacyjnych i przyjętej strategii rozwoju.
• System Q-Line może zostać wdrożony w istniejącym magazynie – niezależnie od jego układu.
• Q-Line Technology jest zaprojektowana do pracy w niemal każdych warunkach eksploatacyjnych – min. w mroźniach i chłodniach magazynowych.

WIDEOPREZENTACJA

CASE STUDY

https://wdx.pl/oferta/automatyka-magazynowa/magazyn-automatyczny/

SKONTAKTUJ SIĘ Z DOSTAWCĄ

WDX S.A.

Taśmowa 7, 02-677 warszawa

info@wdx.pl

+48 801 332 629

O ROZWIĄZANIU

Nasze w pełni zintegrowane systemy Layer Picker zapewniają zautomatyzowaną depaletyzację i kompletację z palety na paletę. To unikalne, zautomatyzowane i elastyczne rozwiązanie można skalować do 10 000 pobrań dziennie. Przy jego pomocy można automatycznie budować palety typu „rainbow” z różnymi warstwami, zapewniając jednocześnie automatyczne składowanie palet i poprawiając środowisko pracy w magazynach i centrach dystrybucyjnych.

• Najbardziej wszechstronne rozwiązanie na rynku, z niezrównaną technologią i unikalnym sposobem pobierania warstw.
• Ponad 700 instalacji Layer Pickera na całym świecie.
• Standard branżowy w zakresie depaletyzacji i kompletacji z palety na paletę.
• Wybiera zarówno pojedyncze, jak i wiele warstw oraz warstwy z pustymi polami.
• Praca w zakresie temperatur od -28°C do +40°C.

Kluczowe korzyści:

• Obniżone koszty: znacząco zmniejsza uzależnienie od pracy ręcznej, co również zmniejsza koszty.
• W pełni zautomatyzowany: automatyzacja zmniejsza złożoność procesu kompletacji, zwiększając w ten sposób szybkość i dokładność.
• Rozwiązanie o wysokiej wydajności: wykorzystuje uznane w branży rozwiązania do transportu i przechowywania palet, poprawiając wydajność w całym procesie magazynowym.
• Maksymalizacja powierzchni: nasze rozwiązanie zajmuje minimalną powierzchnię, maksymalizując wykorzystanie powierzchni magazynu.
• Możliwości pracy w mroźniach: dostępne są również rozwiązania dla środowisk głębokiego mrożenia.
• Unikalne możliwości kompletacji: obsługuje do 98% wszystkich typów produktów w sektorze sprzedaży detalicznej żywności, pomagając uprościć operacje magazynowe.

Typy rozwiązań Layer Picker i ich możliwości:

1. Layer Picker Mono Gantry / AMR

Rozwiązanie o zminimalizowanej powierzchni do obsługi kompletacji z palety na paletę firmy Körber Supply Chain.

Możliwości:

• Mroźnie do -28°C
• Do 180 cykli/godz.
• Do 450 kg/warstwę
• Do 480 układów palet
• 4 warstwy na cykl
• Do 200 programów kompletacyjnych

Ten podstawowy system jest skalowalnym rozwiązaniem, idealnym do operacji z małą i średnią liczbą SKU.

Layer Picker® Mono to skuteczne rozwiązanie o dużej pojemności i niewielkiej powierzchni. Umożliwia ustawienie 9 stanowisk paletowych. Doskonale sprawdza się w połączeniu z automatycznymi robotami mobilnymi (AMR).

2. Layer Picker Gantry

Wysokowydajne rozwiązanie do kompletacji z palety na paletę od Körber Supply Chain.

Możliwości:

• Mroźnie do -28°C
• 100-150 cykli/
• Do 450 kg/warstwę
• Do 192 układów palet
• 4 warstwy na cykl
• Do 200 programów kompletacyjnych

Zapewnia metodę budowania palet klientów składających się z całych warstw utworzonych z wielu różnych palet źródłowych.

Layer Picker® Gantry ma zastosowanie głównie do przenoszenia z palety na palety. Dzięki temu wiele palet źródłowych jest dostępnych do pobrania na palety klienta w tym samym czasie.

3. Layer Picker Robot

Zminimalizowane zajęcie powierzchni dla rozwiązania z palety na paletę lub depaletyzacja lub kombinacja obu od Körber Supply Chain.

Możliwości:

• Do 220 cykli/godz.
• Do 375 kg/warstwę
• Do 8 układów palet
• 4 warstwy na cykl
• Do 200 programów kompletacyjnych

Zapewnia metodę pobierania z palety w celu depaletyzacji, tworząc pojedyncze produkty do sortowania lub ładowania na tace.

Robot Layer Picker® równie dobrze nadaje się do depaletyzacji i kompletacji z palet na paletę, lub kombinacji obu. Jest to wydajne i elastyczne rozwiązanie, które pasuje do wielu rozwiązań logistycznych.

KLUCZOWE CECHY WYRÓŻNIAJĄCE PRODUKT

• Niezwykle wszechstronne rozwiązanie, obsługujące 98% wszystkich produktów znajdujących się w branży spożywczej i detalicznej.
• Do 10 000 kompletacji warstw dziennie w jednym rozwiązaniu.
• Elastyczne i łatwe w skalowaniu.
• Idealne rozwiązanie dla branży FMCG, spożywczej, w mroźniach i dla operacji 3PL.

WIDEOPREZENTACJA

CASE STUDY

Körber Layer Picker Case Studies

SKONTAKTUJ SIĘ Z DOSTAWCĄ

Marcin albetzki – branch manager polska

email: marcin.albetzki@koerber.com

t: +48 669 002 369

O ROZWIĄZANIU

Komunikacja:

ASR-39BT RFID jest wyposażony w nadajnik Bluetooth Class2 o zasięgu do 10m oraz Bluetooth LE 5.0 o zasięgu do 100m. Komunikacja Bluetooth umożliwia bezproblemowe sparowanie z urządzeniem odbiorczym, na którym ASR-39BT RFID rejestruje się jako klawiatura, eliminując potrzebę stosowania dodatkowych sterowników. Jest idealny do zastosowań w magazynach wysokiego składowania, umożliwiając skanowanie etykiet nawet z palet znajdujących się na najwyższych lokacjach.

Głowica Skanująca:

ASR-39BT RFID posiada zaawansowaną głowicę skanującą 2D autofocus, obsługującą większość dostępnych na rynku kodów 1D i 2D. Dzięki autofokusowi, skaner jest zdolny do pracy zarówno na bliskie, jak i dalekie odległości, zapewniając doskonałą jakość skanowania bez względu na odległość od etykiety.

Moduł RFID:

Moduł RFID dla ASR-39BT RFID to inteligentne rozszerzenie umożliwiające zaawansowane śledzenie i zarządzanie produktami w czasie rzeczywistym. Działa na zasadzie technologii identyfikacji radiowej (RFID), co oznacza, że może komunikować się bezprzewodowo z etykietami RFID umieszczonymi na produktach/regałach magazynu. Oto jak działa:

-Bezkontaktowa Identyfikacja: Moduł RFID pozwala na bezkontaktową identyfikację produktów za pomocą sygnałów radiowych. Etykiety RFID, zawierające unikalny identyfikator, są umieszczane na magazynie, co pozwala na precyzyjne śledzenie ich lokalizacji i ruchów w czasie rzeczywistym.

-Automatyczne Skanowanie: Kiedy w sparametryzowanym zasięgu czytnika ASR-39BT RFID z zainstalowanym modułem RFID pojawi się etykieta RFID to skaner automatycznie odczytuje informacje na niej zawarte. Ten automatyczny proces eliminuje konieczność ręcznego skanowania każdej lokacji magazynu, co znacznie przyspiesza zarówno proces przyjmowania, jak i wydawania palet z różnego rodzaju towarami.

-Zwiększone Bezpieczeństwo: Dzięki unikalnym identyfikatorom RFID, możliwe jest monitorowanie ruchu produktów wewnątrz magazynu. To nie tylko pomaga w śledzeniu ich lokalizacji, ale także w zapobieganiu błędom, kradzieżom i manipulacjom.

-Integracja Z Systemem Zarządzania Magazynem: Dane zbierane przez moduł RFID są łatwo integrowalne z systemem zarządzania magazynem. To oznacza, że personel magazynu ma dostęp do aktualnych informacji o stanie zapasów i lokalizacji produktów w czasie rzeczywistym.

ASR-39BT RFID to kompleksowe rozwiązanie, które łączy w sobie precyzję skanowania z inteligentnym pomiarem odległości. Dzięki tym zaawansowanym funkcjom, ASR-39BT RFID wydaje się być niezastąpionym narzędziem dla firm, które wymagają bezobsługowego, szybkiego i dokładnego skanowania nośników logistycznych oraz miejsca składowania.

Moduł RFID dla ASR-39BT to doskonałe rozszerzenie, które pozwala firmom na podniesienie efektywności zarządzania magazynem, zapewniając jednocześnie pełną kontrolę nad ruchem produktów magazynie i zwiększając bezpieczeństwo w miejscu pracy. Skanowanie etykiety z nośnika logistycznego oraz z miejsca składowania odbywa się w pełni automatycznie bez konieczności podejmowania jakichkolwiek działań przez operatora wózka widłowego.

KLUCZOWE CECHY WYRÓŻNIAJĄCE PRODUKT:

1. Automatyczny i bezobsługowy skaner kodów kresowych i RFID
2. Dedykowany do montażu na wózkach widłowych
3. Umożliwia bezobsługowe skanowanie kodów 1D/2D z etykiet paletowych oraz identyfikację lokacji magazynowych za pomocą RFID
4. Zwiększa poziom bezpieczeństwa operatora wózka widłowego

CASE STUDY

Case Study wdrożenia rozwiązania ASR-39BT RFID

SKONTAKTUJ SIĘ Z DOSTAWCĄ

AG Consult

Mikołaja Reja 9

05-502 PIaseczno

tel. 22 499 05 86

e-mail: biuro@agc.com.pl

www.agconsult.pl

O ROZWIĄZANIU

FlexSim to innowacyjne i wszechstronne oprogramowanie, które umożliwia dokładne modelowanie, analizę i symulację procesów logistycznych. Dzięki swoim zaawansowanym funkcjom, stanowi nieocenione narzędzie w dziedzinie zarządzania łańcuchem dostaw i logistyki.

Kluczowe cechy i zastosowania w logistyce:

1. Modelowanie łańcucha dostaw: FlexSim pozwala na dokładne odwzorowanie i modelowanie różnych elementów łańcucha dostaw, w tym magazynów, centrów dystrybucji, obsługi klienta, transportu i zarządzania zapasami.
2. Symulacja 3D: Oprogramowanie umożliwia tworzenie trójwymiarowych modeli, co pozwala na wizualizację przestrzeni logistycznej oraz dokładniejszą analizę procesów, co jest niezwykle przydatne w planowaniu układu przestrzennego w magazynach i fabrykach.
3. Optymalizacja procesów: FlexSim dostarcza narzędzi do optymalizacji procesów logistycznych, co pomaga w identyfikowaniu możliwych ulepszeń i optymalizacji wydajności łańcucha dostaw.
4. Analiza czułości: Pozwala na przeprowadzanie analizy czułości, co pozwala na zrozumienie, jak różne zmienne wpływają na wyniki procesów logistycznych. To kluczowe dla podejmowania strategicznych decyzji.
5. Integracja z systemami zewnętrznymi: FlexSim jest zdolny do integracji z innymi systemami, takimi jak systemy zarządzania magazynem (WMS), systemy do zarządzania produkcją (MES) czy systemy ERP, co ułatwia koordynację i zarządzanie danymi w ramach całego łańcucha dostaw.
6. Wsparcie dla edukacji: FlexSim może być używany jako narzędzie edukacyjne do szkolenia w dziedzinie zarządzania łańcuchem dostaw i logistyki. To istotne dla przyszłych specjalistów w dziedzinie logistyki.

FlexSim jest nie tylko zaawansowanym narzędziem do modelowania i symulacji, ale także strategicznym partnerem dla firm działających w logistyce. Dzięki dokładnej analizie, możliwości optymalizacji i integracji z innymi systemami, pozwala firmom na poprawę efektywności, oszczędności czasu i zasobów oraz lepsze zarządzanie całym łańcuchem dostaw. To nieocenione narzędzie dla każdej organizacji, która chce pozostać konkurencyjna i efektywna w dzisiejszym dynamicznym środowisku logistycznym.

KLUCZOWE CECHY WYRÓŻNIAJĄCE PRODUKT

FlexSim Simulation Software to zaawansowane narzędzie do modelowania i symulacji procesów w logistyce. Kluczowe 4 cechy, które warto podkreślić w konkursie:

• Wszechstronność modelowania: Umiejętność modelowania różnorodnych procesów logistycznych, co pozwala na dostosowanie narzędzia do różnych aspektów łańcucha dostaw. FlexSim integruje się z innymi systemami, takimi jak systemy zarządzania magazynem (WMS) czy systemy do zarządzania produkcją (MES), co ułatwia koordynację działań w ramach łańcucha dostaw.
• Symulacja 3D: Możliwość tworzenia modeli trójwymiarowych, co pozwala na dokładne odzwierciedlenie rzeczywistych warunków pracy w magazynach, fabrykach i centrach dystrybucji, co jest istotne dla dokładnej analizy przestrzeni logistycznej.
• Optymalizacja procesów: Zdolność do optymalizacji procesów logistycznych, co pomaga w identyfikacji efektywności i potencjalnych ulepszeń w łańcuchu dostaw. Pozwala także na przeprowadzanie wirtualnych eksperymentów bez ryzyka zakłóceń w rzeczywistym środowisku, co jest szczególnie przydatne przy wdrażaniu nowych technologii i procesów. Jest to mocne wsparcie decyzji ponieważ FlexSim pomaga podejmować lepsze decyzje dotyczące inwestycji w infrastrukturę logistyczną, dostawców czy strategii łańcucha dostaw.
• Symulacja zdarzeń dyskretnych: FlexSim używa techniki symulacji zdarzeń dyskretnych, co pozwala na modelowanie procesów zgodnych z rzeczywistymi operacjami w magazynach i fabrykach. Analizujemy także czułość systemu na zmiany – daje to możliwość przeprowadzania analizy, aby zrozumieć, jak różne zmienne wpływają na wyniki procesów logistycznych.

WIDEOPREZENTACJA

CASE STUDY

Case study z logistyki magazynowej, który opisuje, jak FlexSim pomógł firmie zwiększyć efektywność swojego magazynu.

Optymalizacja Logistyki Magazynowej z FlexSim

Wprowadzenie

Firma XYZ, działająca w branży sprzętu elektronicznego, stanęła przed wyzwaniem związanym z rosnącą ilością produktów oraz potrzebą zwiększenia efektywności swojego magazynu. Przedsiębiorstwo zdecydowało się na

wprowadzenie narzędzia do modelowania i symulacji FlexSim w celu optymalizacji swoich operacji magazynowych.

Wyzywanie

Firma XYZ obsługiwała szeroką gamę produktów, co powodowało złożoność procesów magazynowych. Pracownicy mieli trudności z optymalnym rozmieszczeniem produktów, zarządzaniem zapasami oraz planowaniem przepływu materiałów. Firma potrzebowała rozwiązania, które pozwoliłoby na zoptymalizowanie układu magazynu, minimalizację strat czasu i zasobów oraz poprawę obsługi klienta.

Rozwiązanie

Firma XYZ zdecydowała się na wdrożenie FlexSim do modelowania i analizy swojego magazynu. Proces rozpoczął się od dokładnego zrozumienia obecnych operacji magazynowych i zebrania danych dotyczących przepływu towarów. Następnie stworzono trójwymiarowy model magazynu przy użyciu FlexSim, uwzględniając wszelkie detale, takie jak regały, stanowiska pracowników, rodzaje produktów i ruch wewnątrz magazynu – cały proces.

Model ten umożliwił symulację różnych scenariuszy, w tym zmiany układu przestrzennego, strategie zarządzania zapasami oraz planowanie harmonogramu dostaw. FlexSim pozwolił na identyfikację obszarów wymagających optymalizacji i przewidzenie potencjalnych problemów.

Wyniki

Dzięki wykorzystaniu FlexSim firma XYZ osiągnęła następujące wyniki:

1. Zwiększona efektywność: Dzięki zoptymalizowanemu układowi magazynu i bardziej efektywnemu planowaniu przepływu towarów, firma była w stanie obsłużyć większą ilość zamówień w tym samym czasie.
2. Oszczędność czasu i zasobów: Eliminacja niepotrzebnych ruchów i opóźnień w magazynie pozwoliła na oszczędność czasu i zasobów.
3. Zwiększenie obsługi klienta: Dzięki lepszemu zarządzaniu zapasami i dostępności produktów firma była w stanie dostarczać produkty klientom szybciej i bardziej terminowo.
4. Redukcja kosztów: Optymalizacja operacji magazynowych przyczyniła się do redukcji kosztów operacyjnych firmy.

Podsumowanie

Wdrożenie FlexSim pozwoliło firmie XYZ znacząco poprawić efektywność i zarządzanie swoim magazynem. Dzięki możliwościom modelowania i symulacji, firma była w stanie dostosować swoje operacje logistyczne do rosnących potrzeb rynku, co przyczyniło się do zwiększenia konkurencyjności i satysfakcji klientów. FlexSim okazał się kluczowym narzędziem w optymalizacji logistyki magazynowej firmy XYZ.

SKONTAKTUJ SIĘ Z DOSTAWCĄ

Łukasz Księżopolski

warsaw branch manager

+48 606 745 692

lukasz.ksiezopolski@flexsim.pl

O ROZWIĄZANIU

Oprogramowanie K.Sight CLASS firmy Körber służące do projektowania magazynów i symulowania zachodzących w nich procesów daje ogromne możliwości analityczne, a wszystko dostępne praktycznie w 3 prostych krokach:

1. Intuicyjne narzędzia do rysowania układu magazynu za pomocą prostego przeciągania i upuszczania obiektów lub importu rysunku CAD
2. Szybkie i łatwe definiowanie procesów magazynowych
3. Symulacje w 2D i 3D, aby zwizualizować działanie i wykorzystać raporty KPI do zrozumienia wydajność całego magazynu jak i w rozbiciu na poszczególne procesy i stanowiska. To narzędzie umożliwia testowanie różnych układów i procesów operacyjnych w magazynie bez konieczności przeprowadzania próby fizycznej.

Jest nieodzownym „narzędziem” do identyfikacji kosztów i poprawy efektywności w magazynie oraz jako platforma testowa do wprowadzenia innowacji operacyjnych. Oprogramowanie może być wykorzystywane do analiz dla nowych konstrukcji, np projekty testowe przed rozpoczęciem budowy, jak również w celu usprawnienia operacyjnego w już istniejącej lokalizacji. CLASS pozwala użytkownikom projektować, testować i przeprojektowywać kompleksowe rozwiązania magazynowe na komputerze, w środowisku wirtualnym, poprzez zmianę wielu różnych parametrów jednocześnie przedstawiając wyniki i wpływ tych zmian na funkcjonowanie magazynu m.in.:.

• Ocena zmian w układzie layoutu magazynu i ich skutki wpływające na produktywność
• Identyfikacja przepustowości i wąskich gardeł
• Przegląd różnych typów profili lub różnych metod kompletacji
• Oszacowanie wymagań dotyczących zasobów, schematów zmian i dostępności sprzętu
• Wyliczenia kosztów i określanie poziomu świadczonych usług poprzez symulację codziennych operacji. Analizowane są wszystkie potrzebne zadania do realizacji w magazynie – od rozładunku pojazdów, składowania, aż do kompletacji zamówień, budowania palet, po załadunek pojazdów i wysyłkę.

Niezrównaną zaletą CLASS jest to, że wszystko samodzielnie może wykonać specjalista ds. logistyki bez konieczności angażowania programistów. Kiedy firmy doświadczają zwiększonego wzrostu skali biznesu lub chcą poprawić wydajność to używając CLASS możemy określić, w jaki sposób możemy uzyskać większy wolumen lub przepustowość w istniejącym magazynie oraz zrozumienie, gdzie znajdują się „punkty stresu”. Narzędzia graficzne i animacja w CLASS sprawiają, że jest to ulubiony program dla zespołów sprzedaży w firmach 3PL gdyż mogą ocenić potencjalne koszty rozwiązania oraz tworzyć markowe filmy promocyjne pod kątem danego klienta.

KLUCZOWE CECHY WYRÓŻNIAJĄCE PRODUKT

1. Intuicyjne narzędzie do szybkiego projektowania magazynów
2. Umożliwia sprawdzenie zasadności koncepcji przed startem inwestycji
3. Wizualizacja 2D i 3D
4. Testy „Co jeśli” – możliwość modyfikowania parametrów pracy magazynu i przeprowadzanie dla nich symulacji wydajnościowych – identyfikacja ukrytych możliwości

WIDEOPREZENTACJA

SKONTAKTUJ SIĘ Z DOSTAWCĄ

AG Consult

Mikołaja Reja 9

05-502 PIaseczno

tel. 22 499 05 86

e-mail: biuro@agc.com.pl

www.agconsult.pl

O ROZWIĄZANIU

Ten nowy elektryczny wózek z przeciwwagą został zaprojektowany tak, aby był wygodny dla operatorów i łatwy w użyciu, nawet podczas najdłuższych zmian. Oprócz zwiększenia komfortu obsługi wózków, może to poprawić zdrowie i bezpieczeństwo operatora, redukując liczbę dni pracy straconych z powodu wysiłku fizycznego.

• Ergonomiczne elementy sterujące i siedzenie pozwalają operatorom przejąć kontrolę przy minimalnym wysiłku. Mini kierownica zapewnia precyzyjną kontrolę i oznacza, że widoczność jest lepsza niż w przypadku większości innych wózków widłowych.
• Dźwignie hydrauliczne wózka rozmieszczono tak, aby zapewnić maksymalny komfort, a elektroniczne sterowanie obsługiwane za pomocą mini dźwigni na podłokietniki oznacza, że operatorzy mogą wykonywać każdą niezbędną operację bez konieczności podnoszenia ręki – nawet w rękawiczkach.
• Wózek ten jest także niezwykle cichy. W rzeczywistości pracuje prawie bezgłośnie i ma najcichszą pompę hydrauliczną na rynku. Hałas wytwarzany przez wiele wózków widłowych może utrudniać jasne myślenie i wydajną pracę. Prowadzi to nie tylko do niższego poziomu produktywności, ale może także zwiększyć liczbę zachorowań i rotację personelu.
• Prawie bezgłośna praca tego nowego wózka oznacza, że operatorzy mogą efektywnie pracować, nie odczuwając zmęczenia ani stresu związanego z hałasem.

TCM FHB-E1 80V XL nadaje się do pracy zarówno w pomieszczeniach, jak i na zewnątrz. Posiada wewnętrzny system nawiewów, które pozwalają operatorom łatwo dostosować się do otoczenia, ze zintegrowaną klimatyzacją i natychmiastowym ogrzewaniem. Zapewnia doskonałą wentylację, a okna można łatwo otworzyć w razie potrzeby. Jest także wodoodporny, co pozwala na bezproblemową pracę na świeżym powietrzu — niezależnie od pogody.

Zwiększone bezpieczeństwo i ochrona

Wózek elektryczny TCM FHB-E1 80V XL ma konstrukcję wolną od przeszkód, która zapewnia operatorom wyraźny, wszechstronny widok na otoczenie z kabiny, nawet gdy jest ona zamknięta. Nie ma potrzeby niebezpiecznego pochylania się, aby zobaczyć, co jest przed nimi – operatorzy mają pełną widoczność bez nadwyrężania lub rozciągania. Wnętrze kabiny operatora jest również celowo wykonane z ciemnych materiałów, co pomaga zmniejszyć odbicia na szybach, które mogą utrudniać widzenie.

• Zaawansowane wspomaganie kierowcy automatycznie oblicza i dostosowuje prędkość. Funkcja Hill Hold zapobiega stoczeniu się wózka do tyłu na rampie, a czujnik obciążenia monitoruje uniesienie, przechylenie, prędkość i masę ładunku wózka, aby automatycznie dostosować wydajność.
• Oświetlenie w FHB jest również wyjątkowo skuteczne, co oznacza, że ten wózek widłowy może być łatwo i bezpiecznie używany w każdych warunkach, w tym przy słabym oświetleniu i złej pogodzie. Wózek posiada lampy na maszcie, ramie ochronnej i z tyłu, które oświetlają ładunek i jego otoczenie, a nie sam wózek, dzięki czemu operator może przez cały czas łatwo widzieć, nad czym pracuje.
• Światła bezpieczeństwa włączają się automatycznie w zależności od kierunku jazdy. Określają także bezpieczne granice wokół wózka dla pobliskich pracowników. Światła drogowe umożliwiają elastyczne działanie, obejmując światła mijania, światła przednie, światła stopu i tylne, opcjonalne światła ostrzegawcze i kierunkowskazy.

Zbudowany z myślą o mocy i wydajności

Elektryczny wózek widłowy TCM FHB-E1 80V XL został zaprojektowany z myślą o efektywności energetycznej – kluczowej dla obniżenia całkowitego kosztu posiadania – oferując jednocześnie całą moc pojazdu silnikowego. Pod tym względem wózek TCM FHB-E1 80V XL przypomina w obsłudze wózek widłowy z dużym silnikiem wysokoprężnym, ale charakteryzuje się cichą pracą i wydajnością, której nie mogą dorównać równoważne modele spalinowe.

Power Boost można włączyć w celu natychmiastowego zwiększenia mocy, na przykład podczas jazdy pod górę lub przy szczególnie ciężkich ładunkach. Zwiększenie momentu obrotowego automatycznie dostosowuje moment obrotowy silnika wózka, poprawiając wydajność i umożliwiając utrzymanie prędkości na rampach lub pochyłościach.

Co więcej, TCM FHB-E1 80V XL jest dostępny w zestawie z akumulatorami kwasowo-ołowiowymi lub litowo-jonowymi, dzięki czemu możesz zdecydować, który typ akumulatora będzie najlepszy dla Twojej pracy.

Łatwy w obsłudze dla operatorów

Łatwość obsługi TCM FHB-E1 80V XL zostanie pozytywnie przyjęta zarówno przez operatorów, jak i kierowników magazynów. Wyraźnie widoczne wyświetlacze zapewniają operatorowi wszystkie potrzebne informacje bez rozpraszania uwagi, w tym komunikaty dotyczące podnoszenia i załadunku, alarmy i instrukcje, a jego intuicyjna konstrukcja oznacza, że operatorzy będą mogli w pełni wykorzystać możliwości pojazdów w możliwie najkrótszym czasie.

TCM FHB-E1 80V XL ułatwia również zmianę zmiany lub zmianę operatora dzięki szybkozwalnianym blokadom i drzwiom otwierającym się pod kątem 180 stopni. W przypadku akumulatorów kwasowo-ołowiowych wymiana baterii i kontrola poziomu wody będą szybsze. Użytkownicy akumulatorów litowo-jonowych odniosą korzyść z możliwości ładowania wózków bez konieczności otwierania jakichkolwiek drzwi.

Wybierz odpowiednie opcje dla swoich operacji

Niezależnie od tego, czy dopiero zaczynasz swoją przygodę z elektryfikacją, czy chcesz zmodernizować istniejącą flotę pojazdów elektrycznych, TCM FHB-E1 80V XL ma wiele do zaoferowania.

• Dostępny w 6 różnych modelach, w tym model z kompaktowym podwoziem idealnym do ciasnych przestrzeni oraz model o wysokiej wydajności do intensywnej pracy.
• Do wyboru Dostępne są następujące udźwigi: 4,0t@500 mm, 4,5t@500 mm, 4,99t@500 mm, 5,0t@600 mm i 5,5t@600 mm.
• Zakres podnoszenia masztów (Simplex i Triplex z wolnym skokiem) zawiera się w przedziale od 3000 mm do aż 7000 mm.

Jesteśmy pewni, że znajdziesz FHB-E1 80V XL, który spełni Twoje wymagania operacyjne.

Zobacz więcej zdjęć produktu.

KLUCZOWE CECHY PRODUKTU

– wysoka ergonomia

– znakomita widoczność

– najlepsza zwrotność

– najniższe zużycie energii

– niski poziom hałasu

CASE STUDY

https://www.tcm.eu/blog/how-a-tcm-dealer-helped-algeco

SKONTAKTUJ SIĘ Z DOSTAWCĄ

AGROMA POLSAD SP. Z O.O.
DZIAŁ IMPORTU TCM
UL. HOLENDERSKA 14
99-300 KUTNO
E-MAIL: DYSTRYBUCJA@AGROMAPOLSAD.PL
TEL. +48 24 721-40-98

O ROZWIĄZANIU

System, który sprosta każdym wymaganiom!

Zmiana standardowego układu systemu shuttle i zastąpienie tradycyjnych wind oraz systemu przenośników innowacyjnymi urządzeniami pozwoliło na optymalne wykorzystanie powierzchni magazynowej jak również zwiększenie wydajności systemu.

GEBHARDT STOREBITER® OLS X

GEBHARDT StoreBiter OLS X odpowiada za załadunek oraz rozładunek pojemników w magazynie wysokiego składowania, jak również za przekazanie pojemnika do kompletacji na dedykowane miejsce odkładcze dla GEBHARDT StoreDiver.  Z racji swojej kompaktowości możliwe jest dopasowanie systemu regałowego (długość, wysokość, szerokość) do wymagań klienta, a użyte pojemniki mogą mieć różne wysokości. Shuttle nowej generacji może zmieniać alejki regałowe bez konieczności użycia wind do ich transportu.

GEBHARDT STOREDIVER

GEBHARDT StoreDiver porusza się dowolnie po platformie zainstalowanej na systemie regałów i pobiera pojemniki źródłowe z dedykowanych miejsc odkładczych shuttle z każdego poziomu regału. Dzięki zastosowaniu robotów StoreDiver jesteśmy w stanie w każdym momencie i co ważne według określonej sekwencji, dostarczyć pojemnik na wybrane stanowisko kompletacji. Do wykonania tego zadania w sposób optymalny wykorzystujemy sztuczną inteligencję. Stanowiska kompletacji mogą zostać rozmieszczone dowolnie wokół systemu regałowego, platforma, po której przemieszczają się boty StoreDiver umożliwia dostarczenie oraz pobranie pojemnika z każdej strony systemu regałowego.

GEBHARDT SIMPLEPICK FLEXIBLE

GEBHARDT SimplePick umożliwia kompletację kilku zamówień w tym samym momencie. Gdy dodamy do tego GEBHARDT StoreWare otrzymujemy kompletny system zarządzający miejscem w systemie regałowym, jak również sterujący przepływem materiałów system MFC. Modułowość SimplePick sprawia, że możemy dowolnie konfigurować i pozycjonować stanowiska pracy. Dostawa pojemników jak również transport pomiędzy stanowiskami pracy, możliwy jest na wiele sposobów np. poprzez system przenośników bądź roboty AGV. Poprzez użycie sztucznej inteligencji (deep reinforcement learning) do planowania tras przejazdu robotów StoreDiver możliwy jest wzrost wydajności systemu bez konieczności zwiększania ilości urządzeń. Dzięki wizualizacji 3D, problemy jakie występują podczas pracy magazynu, mogą być sprawnie i szybko rozwiązywane.

Jeden System – wiele możliwości

– Modułowa budowa – łatwa rozbudowa

– Krótki czas uruchomienia – do 6 miesięcy

– Dowolna skalowalność ilości shuttle oraz botów

– Bezpośredni dostęp do pojemników bez konieczności relokacji

– Dostawa pojemników do stanowisk kompletacji według wymaganej kolejności

– Ładowność pojemnika – do 50 kg

– Wysokość regałów – do 18 metrów

– Standardowe wykonanie systemu PPOŻ bez konieczności stosowania kosztownych systemów CO2

– Możliwość użycia pojemników również poza systemem regałowym.

WIDEOPREZENTACJA

CASE STUDY

SKONTAKTUJ SIĘ Z DOSTAWCĄ

Tomasz Boruta

T.BORUTA@GEBHARDT-GROUP.COM

+48 574 791 464